GB/T 12612—90
多功能钢铁表面处理液通用技术条件
General specification for multifunctional solution Of sreel and iron surface treatment
1．主题内容与适用范围
本标准了以磷酸和磷酸盐为主要成分添加其他助剂组成的多功能钢铁表面处理液（以下简称处理液）的分类、技术要求、检验方法及检验规则。
本标准适用于钢铁工件一般涂漆前表面综合处理以工件液出厂的产品；也适用于特性相同、出厂时固液组分分别包装或浓缩状态，在应用时再配制成工件液的产品。
2．引用标准
GB 601 化学试剂 标准溶液制备方法
GB 1702 漆膜附着力测定法
GB 1771 漆膜耐盐雾测定法
GB 6463 金属和其他无机覆盖层 厚度测量方法评述
GB 6807 钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件
3．术语
3.1 多功能
除油、除锈、磷化、钝化四功能或有除锈、磷化两个以上功能。
3.2 工作液
实际使用时的液体
4．分类和标记符号
4.1 处理液按功能分为：
除油、除锈、磷化、钝化四功能处理液，标记符号4；
除锈、磷化、除油（或钝化）三功能处理液，标记符号3；
除锈、磷化二功能处理液，标记符号2。
4.2 处理液按除锈能力分为：
可除重锈和一般氧化皮的处理液，标记符号A1；
可除浮锈、轻锈和中锈的处理液，标记符号A2。
4.3 处理液按使用温度分为：
常温（15～45℃）使用，标记符号B1；
中温（45～65℃）使用，标记符号B2。
4.4 处理液按出厂状态分为：
工作液，标记符号L；
浓缩液，标记符号Mx,x为浓缩倍数；
固液组分分别包装，标记符号N。
4.5 产品标记
4.5.1 产品标记由产品名称、产品类别标记符号和标准号组成，如下：
X X X A X BX X GB/T 12612
── ─ ── ── ─
4.5.2 产品名称（包括型号）可由生产厂自定。
4.5.3 标记示例：
四功能、除重锈和氧化皮、常温使用、工作液状态出厂的处理液，标记为：
钢铁处理液 4A1BIL GB/T 12621
5．技术要求
5.1 外观与感官要求
工作液外观应呈均匀液体，无明显沉淀物和絮状物；无强刺激性气味。
5.2 理化性能
处理液理化性能主要技术指标为：PH值、总酸度（点）、游离酸度（点）和密度。各类处理液均应明确规定主要技术指标，出厂产品应符合该指标的要求。
5.3 使用性能
5.3.1 除锈能力
对4.2条中规定的以除锈能力分类（A1、A2）的两类产品，经处理后试片目视应无锈点或由供需双方商定，原始锈蚀状况评定参照附录C（参考件）。
5.3.2 除油能力
经处理后的试片，目视水膜应连续。
5.3.3 磷化膜表面质量
5.3.3.1 处理后的试片表面应形成均匀灰色、黑色或彩虹色磷化膜。
5.3.3.2 处理后的试片具有下列情况或其中之一时，均为允许缺陷：
a. 轻微水迹；
b. 除去锈蚀处与整体色泽不一致。
5.3.3.3 理后的试片表面有下列情况之一时，为不允许缺陷：
a. 表面有残留油膜：
b. 锈蚀为除尽，或重新出现水锈；
c. 表面出现挂灰。
5.3.4 磷化膜单位质量
处理后的试片磷化膜单位质量应符合GB 6807中表1所示的次轻量级或轻量级的规定。即次轻量级膜单位质量为0.2～1.0g/㎡，轻量级膜单位质量为1.1～4.5 g/㎡。
5.3.5 磷化膜耐蚀性能
5.3..5.1 除锈期
5.3.5.2 浸渍试验
按6.3.7中规定的方法检验，经1小时钢铁表面不应出现锈蚀（棱、边除外）。
5.3.5.3 点滴试验
可作为工序间磷化膜质量的快速检验，其变色时间由供需双方商定。
5.3.6 漆膜配套性能
5.3.6.1 按6.3.7中规定的方法试验，经8小时耐盐雾试验后，除划痕部位任何一侧0.5㎜内，漆膜应无起泡、脱落、生锈等现象。
5.3.6.2 漆膜附着力
按GB 1720规定方法检验，附着力不应低于2级。
5.4．贮存性能
产品在环境温度为－30～+40℃包装良好的存放条件下，自生产之日起有效期为一年。超过贮存期，应按本标准规定逐项进行检验，合格品仍可使用。
6．检验方法
6.1 处理液外观检查
在自然光或混合照明下，目视检查有无沉淀或絮状物。
6.2 处理液理化性能测定
6.2.1 PH值
用PH值试纸或PH计测定。
6.2.2 游离酸度和总酸度测定
按附录A（补充件）进行。
6.2.3 密度
在20±1℃时，用比重计测定。
6.3．处理液使用性能测定方法
6.3.1 试片制备
6.3.1.1 锈蚀试片
选用50㎜×120㎜×1㎜不同锈蚀状况的冷轧钢试片，试片锈蚀状况的评定见附录C。
6.3.1.2 涂油锈蚀试片
选用6.3.1.1规定的锈蚀试片，浸涂30＃机油（室温下挂油量约1.2mg/c㎡）。
6.3.1.3 涂漆试片
选用70㎜×150㎜×1㎜的冷轧钢试片，按6.3.2方法处理干燥后，喷涂一层厚度为25～35um的A04－9白色氨基烘漆，室温干燥30分钟；然后在鼓风烘干箱中（102～107℃）恒温2小时后，于室温放置一昼夜，待测。
6.3.2 试片处理方法
6.3.2.1 三、四功能处理液处理方法
将按6.3.1.2制备的涂油锈蚀试片放入盛有工作液的1000mL烧杯中，按不同处理温度要求，浸洗10～20分钟其中摆洗3～6分钟，取出后自然干燥。
6.3.2.2 二、三功能处理液处理方法
按6.3.1.1要求制备的试片，其处理步骤与6.3.2.1规定方法相同。
6.3.3 除油能力检验方法
按6.3.2.1处理的试片，立即用水冲洗并在自然光或混合照明条件下，目视检查水膜的连续性。
6.3.4 除锈能力检验方法
处理后的试片，目视检查表面有无残留锈点。
6.3.5 磷化膜单位质量
经6.3.2处理后的试片，按附录B（补充件）测定磷化膜单位质量。
6.3.6 磷化膜耐蚀性检验方法
6.3.6.1浸渍试验
将处理后的试片浸入3％的氯化钠溶液中（20±2℃），1小时后取出，洗净吹干。目视检查试片表面是否出现锈蚀
6.3.6.2 点滴试验
按GB 6807附录D进行。
6.3.7 漆膜耐蚀性能检验
按6.3.1.3制备的涂漆试片用18号缝纫机针，将漆膜划成长120㎜的交叉对角线。划痕深至试片基体。取样三片划痕面朝上，置于盐雾试验箱中，按GB 1771规定的条件进行试验。检查时用自来水冲洗试样表面沉积盐分，冷风快干后，目视检查试片表面。
7．检验规则
7.1 出厂检验
7.1.1 出厂产品由质量检验部门进行鉴定检验，确保达到技术指标要求，并附有产品质量合格证。
7.1.2 出厂检验项目包括：外观 理化性能和使用性能中5.3.3、5.3.5、5.3.6的要求。
7.1.3 由供需双方协议增加的检验项目，应列入出厂检验内容。
7.2．型式检验
7.2.1 应按本标准和产品标准规定的技术要求进行全面检验。
7.2.2 有下列情况之一时，一般应进行型式检验：
新产品试制和定型鉴定时；
工艺及配方有较大改变，可能影响产品性能时；
国家和省、市地区质量监督机构提出进行型式检验的要求时
7.3．抽样方法
应从每批生产的5％的容器中分别抽取试样，总取样量为500mL。装于洁净的细口瓶中，待检。若检验不合格时，应加倍取样，检验再不合格时，不能出厂。
8．标志、包装、运输、贮存
8.1 标志
出厂产品必须标出制造厂名、产品标记、产品型号及制造日期或生产批号。
8.2 包装
处理液应采用塑料或其他耐酸容器包装。
8.3 贮存运输
本产品不可与食用物品、日用百货和碱类物质共贮混运。
附 录 A
游离酸度、总酸度的测定方法
（补充件）
本法采用酸碱滴定法，取试样10mL，用0.1mol/L氢氧化钠标准溶液滴定，所消耗的毫升数用点数表示。
A1 试剂
氢氧化钠：1mol/L标准溶液（按GB 601配制和标定）；
酚酞指示剂：1％乙醇溶液；
甲基橙指示剂：0.1％水溶液；
溴酚兰指示剂：1g溶于1000mL20％乙醇中。
A2 试验方法
A2.1 游离酸度的测定
用移液管吸取10mL试液于250mL锥形烧杯中，加50mL蒸馏水，加2～3滴甲基橙指示液（或溴酚兰指示液）。用氢氧化钠标准液滴定至溶液呈橙色（或用溴酚兰指示液滴定至由黄变为蓝紫色）即为终点，记下消耗氢氧化钠标准液毫升数A。
A2.2 总酸度的测量
用移液管吸取10mL试液于250mL锥形烧杯中，加50mL蒸馏水，加2～3滴酚酞指示液。
用氢氧化钠标准液滴定至溶液呈粉红色，即为终点，记下消耗氢氧化钠标准液毫升数B。
A3 计算方法
酸度点数按下列公式计算：
10AC
游离酸度（点）=───················（A1）
0.1V
10BC
总酸度（点）=──── ·······················（A2）
0.1V
式中：A、B───滴定时耗去氢氧化钠标准液毫升数，mL；
C ───氢氧化钠标准液实际浓度，mol/L；
V ─── 取样毫升数，mL。
附 录 B
磷化膜单位质量测定法
（补充件）
本法适用于钢铁表面生成的磷化膜单位面积上膜层质量测定。
B1 仪器
分析天平：感量为0.1mg;
加热设备：用于控制退膜液的温度。
B2 试样
膜单位质量小于1g/㎡的试样的总面积不应小于400C㎡；膜单位质量在1～10 g/㎡的试样总表面积不应小于200 C㎡。
B3 退膜液
取50g三氧化铬（CrO3），用蒸馏水配制成1000mL溶液。
B4 试验方法
将处理后干燥的试片用感量为0.1mg的分析天平称量（m1）。然后将试片浸在退膜液中，温度维持在75±5℃，浸泡15min后，立即用清水清洗，再用蒸馏水洗净。干燥称重，直至恒量（m2）。
B5 计算
磷化膜单位膜层质量按下列公式计算：
m1- m2
mA=———…………………(B1)
A
式中： mA────磷化膜单位质量，g/㎡；
m1 ───磷化后试样质量，mg；
m2────试样总的表面积，C㎡。
取三个平行测定试样的平均值。
附 录 C
钢铁表面锈蚀状况评定
（参考件）
本方法适用于一般工件锈蚀状态的评定。
C1 锈蚀深度的评定
可按GB 6463中1.2.3条轮廓仪法测定。
C2 锈蚀程度的测定
采用锈蚀评定板方法测定，该评定板由50㎜×50㎜×2㎜无色透明板制成，正中有40㎜×40㎜方框，框内刻有4㎜×4㎜正方形格子100个。测定时把锈蚀评定板与被测的试片重迭。目视检查100个方格内有锈蚀的方格数目，用百分数表示，即为锈蚀程度。
C3 锈蚀状态的评定
评定时以锈蚀深度为主，辅以锈蚀程度和表面状态，综合评定。如表C1所示。
表 C1
|
锈 蚀 状 况
项目
|
浮锈、轻锈 |
中锈 |
重锈 |
|
锈蚀深度， |
＜30 |
≥30～80 |
＞80 |
|
锈蚀程度 |
1～10 |
11～15 |
51～100 |
|
表面状态 |
呈黄色或淡黄色 |
表面粗糙，呈红褐色或淡色 |
呈暗褐色，锈层凸起呈片状 |
附加说明：
本标准由中华人民共和国航空航天工业部提出。
本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会归口。
本标准由航天工业部三院三十一所负责起草。
本标准主要起草人胡美华、浦尔权、张家骅。